Didier Vassal, wiceprezes Victaulic OEM and Marine Services, porównał metody łączenia rur kołnierzowych i rowkowanych i wyjaśnił zalety, jakie zapewniają rowkowane złącza rurowe w porównaniu z kołnierzami. Wydajne systemy rurowe są niezbędne do szeregu usług wymaganych na statkach, w tym systemów pomocniczych, takich jak systemy zęzowe i balastowe, chłodzenie wodą morską i słodką, olej smarowy, ochrona przeciwpożarowa i czyszczenie pokładu. W przypadku tych systemów dopuszczonych przez klasę rur, skuteczną alternatywą dla stosowania spawanych połączeń mechanicznych jest stosowanie szczelinowych złącz mechanicznych, które zapewniają szereg technicznych, ekonomicznych i praktycznych zalet. Obejmują one zwiększoną wydajność, szybszą i prostszą instalację i konserwację oraz zmniejszoną masę w powietrzu. Problemy z wydajnością W połączeniach rurowych kołnierzowych dwa pasujące kołnierze są skręcane razem, a uszczelka jest ściskana, aby utworzyć uszczelnienie. Ponieważ śruby i nakrętki złącza kołnierzowego pochłaniają i kompensują siłę układu, z czasem, z powodu wahań ciśnienia, ciśnienia roboczego układu, wibracji oraz rozszerzalności i kurczenia cieplnego, śruby i nakrętki mogą się rozciągać i tracić swoją pierwotną szczelność. Gdy te śruby ulegną rozluźnieniu momentu obrotowego, uszczelka straci swoje uszczelnienie kompresyjne, co spowoduje różne stopnie przecieku. W zależności od lokalizacji i funkcji systemu rurowego, przecieki mogą powodować wysokie koszty i zagrożenia, prowadząc do przestojów i ryzyka związanych z konserwacją/naprawą. Po usunięciu połączenia uszczelka będzie musiała zostać wymieniona, ponieważ uszczelka będzie przywierać do powierzchni kołnierza przez pewien czas. Podczas demontażu połączenia uszczelki muszą zostać zeskrobane z dwóch powierzchni kołnierza, a powierzchnie te muszą zostać oczyszczone przed wymianą uszczelek, co wydłuża przestoje związane z konserwacją. Ze względu na siłę śruby oraz rozszerzanie się i kurczenie systemu, uszczelka kołnierza będzie również powodować „odkształcenie” kompresyjne z czasem, co jest kolejną przyczyną przecieku. Konstrukcja rowkowanego mechanicznego złącza rurowego rozwiązuje te problemy z wydajnością. Po pierwsze, rowek jest formowany na końcu rury, a połączenie rurowe jest mocowane za pomocą złączki, która mieści elastyczną, reagującą na ciśnienie uszczelkę elastomerową. Obudowa sprzęgła całkowicie otacza uszczelkę, wzmacniając uszczelnienie i mocując je na miejscu, ponieważ sprzęgło wchodzi i tworzy niezawodną blokadę w rowku rury. Najnowsza technologia połączeń umożliwia pełny montaż rur o średnicy do 24 cali (600 mm) za pomocą zaledwie dwóch nakrętek i śrub, aby zabezpieczyć samoograniczające się połączenia. Ze względu na związek konstrukcyjny między rurą, uszczelką i obudową, połączenie mechaniczne tworzy potrójne uszczelnienie, które jest wzmacniane, gdy system jest pod ciśnieniem. Sztywne i elastyczne sprzęgła Szczelinowe mechaniczne złącza rurowe są dostępne w formie sztywnej i elastycznej, z których oba zostały zatwierdzone przez towarzystwo klasyfikacyjne i mogą być stosowane zamiast metody spawania/kołnierza w 30 systemach, ale muszą być zgodne z każdą normą instalacyjną ustaloną przez jednostkę certyfikującą. Sztywne sprzęgła są stosowane na przykład wokół takich obszarów, jak kolektory i zawory, a dostęp do nich i wymiana są łatwiejsze niż kołnierze. Zgodnie z charakterem swojej konstrukcji, sztywne sprzęgła zapewniają również sztywność osiową i promieniową porównywalną z kołnierzami lub złączami spawanymi. Elastyczne sprzęgła mają zalety w zastosowaniach. Oprócz ruchu rur spowodowanego rozszerzalnością cieplną lub wibracjami, spodziewany jest również względny ruch między rurą a konstrukcją wsporczą. Rozszerzanie i kurczenie wywiera nacisk na kołnierze i rury, co może z czasem uszkodzić uszczelkę. Kiedy tak się dzieje, połączenia są narażone na przeciekanie. Rowkowane elastyczne sprzęgło może dostosować się do przemieszczenia rury w postaci ruchu osiowego lub ugięcia kątowego. Dlatego są idealne do instalowania długich rurociągów, szczególnie między dużymi blokami, gdzie atmosfera oceaniczna może powodować poluzowanie się kołnierzy z czasem, co prowadzi do przecieków i ryzyka rozdzielenia rurociągu. Sztywne sprzęgła i elastyczne sprzęgła mają również tę zaletę, że redukują hałas i wibracje, eliminując w ten sposób potrzebę stosowania specjalnych elementów redukujących hałas i nietrwałych gumowych miechów lub podobnych elementów. Zastosowanie mechanicznych systemów rur szczelinowych może przyspieszyć i uprościć instalację i konserwację oraz zwiększyć wydajność pokładowego systemu rur. Łatwy w instalacji Podczas pierwszej instalacji otwory na śruby kołnierza muszą być dokładnie wyrównane, a następnie dokręcone, aby zamocować połączenie. Indeksy otworów na śruby na wlocie i wylocie urządzenia muszą być również idealnie wyrównane z kołnierzami na rurach, które mają być podłączone do urządzenia. W przypadku jednej z wielu stałych pozycji określonych tylko przez liczbę otworów na kołnierzu, tylko złączka lub zawór mogą być obracane, aby dopasować je do otworów na śruby. Ponadto drugi koniec rury kołnierzowej musi być również wyrównany z kołnierzem, który do niego pasuje, co dodatkowo zwiększa trudność montażu i ryzyko braku wyrównania. System rur rowkowanych nie ma tego problemu i można go zainstalować wygodniej, a rura i elementy łączące można obracać o pełne 360 stopni. Nie ma potrzeby ustalania wzoru otworów na śruby, a złączkę można zorientować w dowolnym położeniu wokół połączenia. Złączka może obracać się wokół rury, aby łatwo uzyskać dostęp do śrub i uprościć dostęp do urządzenia. Oprócz wyeliminowania braku wyrównania podczas procesu instalacji, funkcja orientacji 360 stopni złącza i mniejszy profil w porównaniu z kołnierzem sprawiają, że instalacja systemu rowków jest idealnym wyborem w przypadku wąskich przestrzeni. Ponadto instalator może wyrównać wszystkie śruby montażowe na każdym połączeniu w tej samej pozycji, aby uprościć kontrolę i konserwację systemu. Kołnierz ma około dwa razy większą średnicę zewnętrzną rury, do której jest podłączony. Średnio, złączki rowkowane mają tylko połowę tego rozmiaru. Zaleta rozmiaru mniejszej konstrukcji sprawia, że jest to idealny wybór dla systemów korytowych, odpowiednich do pracy w ograniczonej przestrzeni, takiej jak penetracja pokładów i ścian. Fakt ten można prześledzić do lat 30. XX wieku, kiedy złączki Victaulic zostały po raz pierwszy użyte w brytyjskich stoczniach. Szybkość montażu Ponieważ złączka ma mniej śrub, a wymagany moment obrotowy nie przekracza 12 cali (300 mm), montaż rur rowkowanych jest znacznie szybszy niż montaż kołnierzowy. W przeciwieństwie do kołnierzy, które muszą być spawane do końców rur, elementy zaworów rowkowanych nie wymagają spawania, co dodatkowo skraca czas montażu, eliminuje potencjalne uszkodzenia termiczne zaworu i zmniejsza ryzyko bezpieczeństwa poprzez wyeliminowanie operacji w wysokiej temperaturze. Porównanie linii balastowych DIN 150 zainstalowanych przy użyciu produktów rowkowanych Victaulic z tradycyjnymi metodami łączenia pokazuje, że całkowity wymagany czas instalacji został skrócony o 66% (150,47 roboczogodzin i 443,16 roboczogodzin). W porównaniu z instalacją 60 sztywnych sprzęgów, czas wymagany do zainstalowania 52 kołnierzy wsuwanych, kolanek spawanych i trójników ma największą różnicę. Sprzęgło wymaga tylko dwóch śrub, aby osiągnąć rozmiar rury 24 cale (600 mm). Dla porównania, w większym zakresie rozmiarów kołnierz wymaga co najmniej 20 zestawów nakrętek i śrub. Ponadto kołnierz wymaga użycia czasochłonnego klucza gwiazdkowego, aby dokręcić go specjalnym kluczem, aby zmierzyć i upewnić się, że osiągnięto prawidłową specyfikację momentu obrotowego. Technologia rowkowanych rur umożliwia użycie standardowych narzędzi ręcznych do montażu sprzęgła, a gdy stykająca się podkładka śrubowa obudowy sprzęgła dotknie metalu do metalu, połączenie można prawidłowo zainstalować. Prosta kontrola wizualna może potwierdzić prawidłowy montaż. Z drugiej strony, kołnierze nie zapewniają wizualnego potwierdzenia: jedynym sposobem na zapewnienie prawidłowego montażu jest napełnienie i zwiększenie ciśnienia w układzie, sprawdzenie szczelności i ponowne dokręcenie połączeń w razie potrzeby. Łatwość konserwacji Rowkowany system rurowy ma te same cechy przyspieszonej instalacji — mniej śrub i brak wymogu momentu obrotowego — a także sprawia, że konserwacja lub zmiany systemu są szybkim i prostym zadaniem. Aby uzyskać dostęp do pompy lub zaworu, na przykład, poluzuj dwie śruby sprzęgła i wyjmij obudowę i uszczelkę ze złącza. W systemie kołnierzowym należy usunąć wiele śrub. Podczas ponownej instalacji kołnierza należy wykonać tę samą czasochłonną procedurę dokręcania śrub, która została przeprowadzona podczas początkowej instalacji. Ponieważ nie ma potrzeby ponownego dokręcania, sprzęgło oszczędza wiele rutynowych prac konserwacyjnych związanych z kołnierzami. W przeciwieństwie do kołnierzy, w których zmienne naprężenia są przykładane do podkładek, nakrętek i śrub, sprzęgła utrzymują podkładki od zewnątrz złącza rurowego za pomocą precyzyjnych sił ściskających. Ponadto, ponieważ uszczelka sprzęgła nie wytrzymuje wysokiego ciśnienia, nie trzeba jej wymieniać zgodnie z regularnym harmonogramem konserwacji, a uszczelkę kołnierza należy wymienić, gdy system jest demontowany w celu konserwacji. Aby zmniejszyć hałas i wibracje systemu, system kołnierza musi używać gumowych mieszków lub węży plecionych. Elementy te mogą ulec awarii z powodu nadmiernego rozciągnięcia, a przy normalnym zużyciu należy je wymieniać średnio co 10 lat, co może prowadzić do kosztów i przestoju systemu. Jednak złącza rurowe z rowkami mechanicznymi mogą wydłużyć żywotność systemu. Mają one zdolność dostosowywania się do wibracji systemu i zmniejszają ryzyko awarii połączenia bez konieczności stosowania specjalnych produktów wymagających regularnej konserwacji lub wymiany. Elastyczne podkładki sprężyste zawarte w elastycznych i sztywnych złączach są bardzo trwałe i mogą wytrzymać duże ciśnienia robocze i okresowe obciążenia. System można wielokrotnie poddawać ciśnieniu i dekompresji bez zmęczenia uszczelki elastomerowej. Lekkie elementy zaworów zwykle składają się z elementów kołnierzowych. Jednak ta metoda łączenia dodaje niepotrzebnej wagi do systemu rurowego. Zespół zaworu kołnierzowego 6-calowego (150 mm) składa się z zaworu motylkowego z zaczepem. Zawór motylkowy jest podłączony do spawanego kołnierza szyjkowego, a osiem śrub i nakrętek jest podłączonych do każdej strony zaworu, ważąc około 85 funtów. Zespół zaworu 6-calowego (150 mm) wykorzystuje zawór motylkowy z rowkowanym końcem, rurę z rowkowanym końcem i dwa sztywne łączniki do łączenia tych komponentów. Waga wynosi około 35 funtów, co jest o 58% lżejsze niż zespół kołnierzowy. . Dlatego zespół zaworu rowkowanego jest idealnym wyborem dla przemysłu stoczniowego. W przypadku stosowania produktów rowkowanych Victaulic zamiast tradycyjnej metody łączenia, powyższe porównanie zainstalowanej linii balastowej DIN 150 pokazuje redukcję wagi o 30% (2164 funty w porównaniu do 3115 funtów). 52 przesuwne kołnierze, zestawy śrub i podkładki, podczas gdy 60 sztywnych łączników odpowiada za dużą wagę w systemie spawania/kołnierza. W przypadku rurociągów o różnych rozmiarach ciężar można zmniejszyć, stosując złącza rurowe z rowkami zamiast kołnierzy. Wielkość redukcji zależy od średnicy rury i rodzaju zastosowanych złączy. W teście z użyciem złącza Victaulic Style 77 (najcięższego złącza w ofercie) do połączenia rury, całkowita instalacja zespołu rowkowanego w porównaniu z dwoma lżejszymi kołnierzami wsuwanymi PN10 Waga jest znacznie niższa. Utrata wagi jest rejestrowana w następujący sposób: 4 cale (100 mm) - 67%; 12 cali (300 mm) - 54%; 20 cali (500 mm) - 60,5%. Zastosowanie lżejszych elastycznych złączy typu 75 lub sztywnych typu 07 i/lub cięższych kołnierzy może łatwo osiągnąć 70% redukcję wagi. Na przykład zestaw kołnierzy 24-calowych (600 mm) używany w systemie TG2 waży 507 funtów, podczas gdy podobne komponenty wykorzystujące złącza Victaulic ważą tylko 88 funtów. W wybranym systemie stocznia, która używa połączeń rowkowanych zamiast kołnierzy, zmniejszyła wagę na statkach pomocniczych na morzu o 12 ton, a na statkach wycieczkowych o 44 tony. Korzyści ekonomiczne technologii szczelinowania dla armatorów są oczywiste: zmniejszenie wagi oznacza zwiększenie liczby ładunków lub pasażerów i zmniejszenie zużycia paliwa. Ułatwia to również obsługę systemu rurociągów statku. Rozwijający się trend Systemy rurociągów rowkowanych mają większe zalety w porównaniu z systemami rurociągów kołnierzowych ze względu na szybkość instalacji, łatwość konserwacji i zmniejszoną wagę. Te cechy, w połączeniu z innymi zaletami, takimi jak niezawodność, łatwe ustawienie i niższe ryzyko bezpieczeństwa, skłoniły armatorów, inżynierów i stocznie do wyboru mechanicznych systemów szczelinowych zamiast kołnierzy. Rosnący trend w stosowaniu technologii rowkowania jest wspierany przez dostawców sprzętu (takich jak wymienniki ciepła, chłodnice skrzynkowe i chłodnice), a także producentów zaworów i sprężarek, z których wielu oferuje obecnie swoje produkty Zapewnij połączenie z rowkowanymi końcami. Zakres usług, w których można stosować połączenia rur rowkowanych, stale rośnie. Dzięki udanemu zastosowaniu uszczelek w systemach wodnych firma Victaulic kontynuuje swoją długą historię innowacji w zakresie opracowywania uszczelek ognioodpornych i uzyskiwania certyfikatu typu umożliwiającego ich stosowanie w morskich instalacjach paliwowych.
Grupa partnerów z branży żeglugowej wspólnie ocenia potencjał techniczny, finansowy i środowiskowy…
Firma NovAtel, będąca częścią firmy technologicznej Hexagon, wprowadziła na rynek nowe urządzenie z technologią zapobiegającą zakłóceniom sygnału GPS (GAJT) w wyjątkowo trudnych warunkach.
Grupa Hurtigruten oświadczyła, że zielona modernizacja całej norweskiej floty ekspresowych pociągów przybrzeżnych Hurtigruten, w tym baterii…
Rząd niemiecki oświadczył w poniedziałek, że przemysł okrętowy potrzebuje większej współpracy i fuzji.
Rząd holenderski zatwierdził konsorcjum, w którego skład weszli giganci naftowi Royal Dutch Shell i Exxon Mobil, warte około 2 miliardy dolarów…
W każdym projekcie energetyki morskiej bezpieczeństwo pracowników, budynków, sprzętu i środowiska ma pierwszorzędne znaczenie. W wydaniu drukowanym z marca/kwietnia…
Rząd Kanady obiecał w czwartek, że zbuduje dwa arktyczne lodołamacze i stworzy setki miejsc pracy w polityce.
Najnowszy statek Foss Maritime będzie pierwszym holownikiem portowym pływającym pod banderą amerykańską, w którym zastosowano systemy autonomiczne na prawdziwym statku komercyjnym.
Ratownicy rozpoczęli usuwanie paliwa ze zbiornika statku dźwigowego, który Stany Zjednoczone wywrócił się w Zatoce Meksykańskiej w zeszłym miesiącu.
„Maritime Journalist Electronic News” to największa i najbardziej wiarygodna elektroniczna usługa informacyjna w branży morskiej. Jest wysyłana na Twój adres e-mail pięć razy w tygodniu.
Czas publikacji: 13-05-2021
